摘要:随着现代高炉日趋大型化、高冶強，高风压，高百思特网顶压，对堵铁口的炮泥质量要求越来越高。每天高炉的出铁口都要反复多次被打开和充填，炽热的铁水和熔渣对炮泥产生物理冲刷和化学冲浸蚀，使炮泥损毁。为了使铁口工作状百思特网态稳定，满足高炉强化冶炼的需要，要求炮泥的作业性、体积稳定性、烧结性要满足生产需要，同时具有较好的抗渣、铁液侵蚀和冲刷，抗氧化的特征。

一 炮泥的种类和成分

炮泥跟据结合剂的不同分为有水炮泥和无水炮泥，无水炮泥又分为焦油型炮泥和树脂型炮泥。

随着高炉冶炼不断强化，有水炮泥已不能适应现代化的炼铁生产需求，已基本退出历史舞台，限于篇幅，这里不再赘述。

无水炮泥特点：

（1）以焦油或树脂做结合剂，在一定温度下液化和粘土作用，使各种配料结合在一起成泥状，并具有一定的可塑性。

（2）在高温作用下，结合剂先液化使炮泥变软，继而挥发分挥发，游离碳结焦，各种原料在进行一次烧结，使炮泥热硬并形成高温结构强度。从堵口炮泥液化变软到变硬，大约需要20—30分钟。因此，用无水炮泥时，要堵上铁口20分钟后再退炮。

宋体;
mso-ascii-font-family:Calibri;mso-hansi-font-family:Calibri;mso-bidi-font-family:Arial;font-size:10.5000pt;mso-font-kerning:1.0000pt;" >较好的抗渣、铁液侵蚀和冲刷，抗氧化的特征。

二 国内炮泥发展使用过程

上世纪七八十年代,我国高炉普遍炉容小,风压低,多设有渣口,坚持放上渣操作,当时堵铁口所用炮泥大部分是有水炮泥，是以焦粉、粘土、矾土熟料、碳化硅、绢云母、焦油沥清为主要原料，加水搅拌碾压而成。这种炮泥一般体积密度小，烧结性能差，烧结收缩率高，易产生裂纹，耐渣铁侵蚀性差，铁口通道容易扩大，出铁期间炽热的焦炭易喷出，出不净铁，堵不住铁口，跑大流等影响高炉正常生产。为维护好铁口，强调放好上渣,有的采取了加大打泥量，出铁前钻进一定深度烘烤，用小直径钻头钻开等办法，但由于没有从根本上找出解决问题的办法，效果不理想。近年来由于精料水平提高，渣量减少，再加上放上渣易损坏渣口小套，发生事故较多，许多炼铁厂已停止放上渣操作，所有渣铁溶液全部从铁口排出，而且日出铁次数均有不同程度增多。并用随着我国高炉的日趋大型化,现代高炉已经只设一个事故渣口,1-4个铁口，铁口每天排出的渣铁量很多。要满足大型高炉对铁口炮泥的质量要求，已全部采用无水炮泥。无水炮泥一般由刚玉、碳化硅结合氮化硅、焦粉、优质结合粘土等为主要原料，同时配加不同的外加剂，用蒽油、洗油、焦油作结合剂。这种炮泥由于采用了优质高纯原料，并以碳质原料为结合剂，其耐渣侵蚀性能良好，可使铁口出铁时间延长，降低出铁次数，但因存在其配料严格，打泥压力高，成本高，开铁口困难，单次打泥量大(中小型高炉每次打泥量为50~70 kg，大型高炉为400~500 kg)，污染环境等一系列问题，给生产使用带来不利影响。目前正在从无水炮泥向环保炮泥过度,现在已经有很多厂家使用无水炮泥,以应对越来越严的环保要求.当然也还有部分厂家迫于成本压力,仍然使用着传统的无水炮泥.

三国外炮泥发展现状

国外各主要产铁国家对铁口炮泥的质量都十分重视，有专门的研究机构，如日本的川崎、新日铁，乌克兰的耐火材料研究所，美国的伯利恒公司，均设有堵铁口炮泥技术小组。目前，它们主要是以无水炮泥为主，起初的无水炮泥都是用焦油作结合剂，但焦油在使用中会产生烟雾，恶化工作环境，影响职工身心健康，日本、美国和欧洲等国，研制出了以树脂为结合剂的无水铁口炮泥，这种炮泥不仅消除了用焦油作结合剂产生的环境污染，而且能快速硬化，炮泥单耗降低(如日本千叶4500 m3高炉吨铁炮泥消耗只有0.25 kg/t)，大大提高了无水炮泥的性能百思特网。除对结合剂方面进行改进外，日本新日铁还开发了碱性无水铁口炮泥，其组成如下：氧化镁25% ~ 60%，轻烧氧化镁8% ~ 15%，焦炭12% ~ 15%，有时还加入电熔氧化铝和碳化硅，采用改性酚醛树脂作结合剂，用量为15% ~ 20%。这种炮泥的显气孔率为25% ~ 32%，1450℃高温抗折强度为3. 2 ~ 4.5MPa，在顶压达到0.15 MPa的3800m3高炉上试用获得了良好的使用效果。英国还先后开发了SiO2炮泥，硅质料含量达到了64% ~ 68%，无烟煤为12.8%，焦油16.6%，加热至1250℃，2h后耐压强度达4.08 MPa。为解决无水炮泥开铁口困难的问题 日本于1985年开发出了插棒法开铁口，取得了较好的使用效果。